1. 簡述止回閥在塑化，注射，保壓過程中的工作狀態；

塑化：開啟；

注塑：關閉；

保壓：關閉；

2. 簡述注射速度和注射壓力，保壓速度和保壓壓力之間的關係；

注塑壓力和注塑速度的關係如下：

注塑工藝參數中速度和壓力之間速度是主導，兩者沒有直接關係。

生產中，比如設置100mm/s的注射速度，當注射的實際壓力小於所設置的壓力值時，螺杆以100mm/s的注
塑速度成型。當注塑實際壓力超出所設置的壓力值時，則螺杆達不到100mm/s的注射速度。注射實際壓力
與注射速度的關係是，速度越快實際壓力值就越大。射出速度越高，要求你設定的壓力就越大。速度很
慢時同樣需要高的設定壓力。就是說一般射出壓力[敏感詞]的點不會在速度快，也不會在速度慢時候。

3. 如果產品出現焦斑，你一般是怎麽解決的；

  •清潔模麵；

  •找到焦斑那個點位置，降低注塑速度；

  •降低模具溫度；

  •降低鎖模力；

  •降低料溫；

  •模麵貼紙，增加模具排氣，一般不推薦用；

4. 簡述模具溫度對產品變形的影響？

在模具方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

對於模具溫度的控製，應根據產品的結構特征來確定動模與定模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，
從而利用控製產品各部位冷卻收縮速度的不同。

產品脫模後更趨於向溫度較高的一側牽引方向彎曲的特點，來抵消取向收縮差，避免產品按取向規律變
形。對於產品形體完全一致的產品，模溫相應保持一致，使產品各部位的冷卻均衡。

5. 如果一個產品在生產過程中同時具有未完全填滿並且存在飛邊，可能的原因有哪些？

  •動定模模仁靠破麵有間隙；

  •模排氣不良；

  •機器鎖模力不足；

  •模麵上有異物；

6. 為什麽說塑化完成後的後退這個過程是必需的？如何優化？

回吸或大或小都會直接影響到產品品質問題，大了容易造成產品表麵有銀絲，小了產品容易有殘量不穩
定，產品品質不穩定，模具流道溢料，水口抽絲等等。一般經驗值不得小於5mm。

如何優化：根據經驗值在實際生產中看產品的不良現象上、下微調，直到不產生溢料並打出合格產品為
止。

7. 背壓的大小對產品有什麽影響？背壓的設定一般是怎麽進行的？

背壓大：

   •料筒前端的熔料壓力太高，料溫高，粘度下降，易於充填，但會加大產品輪廓飛邊；

   •儲料時間長，熔體在料筒的受熱時間長造成熱分解，產品表麵顏色色差不良；

   •螺杆後退慢，儲料時間長，成型周期長，影響生產效率；

   •熔料壓力高，冷流道的模具(針閥的不影響))容易產生流涎造成注射下模時，流道內冷料堵塞進膠口 
   或產品表麵出現冷料斑；

   •螺杆及料筒機械磨損大，影響使用壽命；

背壓小：

   •螺杆後退快，流入料筒前端的熔體密度小，夾入空氣，產品表麵銀絲；

   •塑化差，料量不穩定，產品重量，尺寸變化大；

   •產品表麵縮水，冷料紋，光澤不勻等不良現象；

   •產品內部易出現氣泡；

   •熔體溫度低，粘度高，熔體流動性差等等；

背壓的設定：原則是從小到大(具體可以參考材料供應商給的數值和產品的結構特性)

8. 當你發現餘料量不穩定，你該怎麽做？

1,檢查螺杆三件套是否完好；
2,查看射壓是否穩定、射嘴裏麵是否幹淨；

3,射嘴是否有漏料現象；

4,螺杆溫度和模溫機溫度是否穩定是否在允許偏差值內；

5,螺杆的鬆退值是否設置的太小，造成冷料；

9. 如何快速找出合理的鎖模力？

計算法：鎖模力=所有產品（含流道）的投影麵積X模腔內壓力；

實際法：首先設置一個鎖模力，根據產品大小，機台噸位大小設置一個經驗值（不要太小），當產品無

毛邊時，逐步降低鎖模力，降到產品出現毛邊為止，取出現毛邊的上一個（無毛邊）的壓力值。